• Ultrapassagem de demanda
• Baixo Fator de Carga
• Cobrança de Excedentes Reativos
• Demanda Medida muito abaixo da Demanda
Contratada
Uma
vez constatada alguma irregularidade nesse
perfil, medidas administrativas simples, como
renegociação do contrato junto à concessionária,
ou medidas de baixo investimento, como a instalação
de sistemas de gerenciamento e/ou controladores
de demanda, podem proporcionar uma redução
significativa nos gastos com energia elétrica.
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• Eliminação dos motores
superdimensionados- Motores que acionam
cargas com requisição de potência muito abaixo
da potência nominal do motor (menor que 50%)
estão sujeitos a uma operação ineficiente.
Esse fator pode ser considerado como o principal
ponto de desperdício em motores. A correta
adequação do motor à carga representa economias
de energia que podem chegar a 30%.
• Uso de Motores de Alto Rendimento
- Esse tipo de motor apresenta por fora as
mesmas características do motor comum, porém
o seu interior é constituído de material de
melhor qualidade, elevando o seu rendimento
em até 10%. O uso de motores de alto rendimento
é aconselhável principalmente em processos
contínuos, onde o motor opera mais de 7000
horas por ano. Nos demais casos, faz-se necessária
uma análise mais criteriosa da viabilidade
econômica dessa substituição.
• Reparo do motor queimado - A
cultura de reenrolamento de motores danificados
deve ser amplamente discutida, pois um motor
reformado geralmente apresenta queda no seu
rendimento. O aumento dos gastos com energia
elétrica devido ao aumento do consumo desse
motor, em muitos casos seria suficiente para
comprar um motor novo.
• Controle de velocidade - O uso
de inversores de freqüência usado para o controle
de velocidade de motores se apresenta como
uma alternativa muito eficiente que pode ser
aplicado em substituição dos processos tradicionais
de controle de variáveis dos processos industriais,
principalmente vazão e pressão em sistemas
de bombeamento.
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Como
todo equipamento, o transformador apresenta
perdas. Essas perdas podem ser classificadas
em dois tipos:
• Perdas no núcleo magnético
(perdas no ferro). Essas perdas são constante.
Basta que o transformador esteja ligado para
que eles aconteçam.
• Perdas no enrolamento (perdas no cobre).
A circulação de corrente pelos enrolamentos
provoca perda por efeito Joule. Quanto maior
a corrente que circula no transformador, maior
será a perda no cobre.
Redução
das Perdas em Transformadores:
1.
Medida de Conservação de Energia
Uma vez adotada qualquer medida de economia,
além dessa economia no uso final, existe também
uma economia no transformador, pois a carga
em questão terá uma menor solicitação de potência,
e conseqüentemente, menores são as perdas
no cobre.
2.
Elevação do Fator de Potência
A elevação do fator de potência reduz
a componente indutiva da corrente, reduzindo
o valor da corrente de carga.
3.
Redistribuição das Cargas entre os Transformadores
Quando uma indústria dispõe de mais de
um transformador, pode-se obter uma redução
das perdas com uma adequada redistribuição
das cargas, de forma que os tranformadores
que operam com carregamento elevado tenham
sua corrente reduzida, enquanto que outros,
com carregamento baixo, recebam parte da carga.
4.
Desligamento de Transformadores
Uma das formas de eliminar as perdas no núcleo
é desligar o transformador quando este não
estiver alimentando nenhuma carga.
Sendo assim, indústrias que não operam no
período noturno e em fins de semana reduzirão
o seu consumo de energia elétrica, se desligarem
seus transformadores.
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• Verifique se a temperatura
dos gases de escape do seu equipamento (caldeiras,
aquecedores, etc), está próxima a valores
usuais. Valores maiores que 280°C indicam
baixa eficiência.
• Mantenha a chama bem
regulada. Chama azul é sinal de boa regulagem.
• Verifique a possibilidade
de aumentar a temperatura da água de alimentação
caldeira. Cada 5,0°C de aumento na temperatura
leva a uma redução de aproximadamente 1,0%
no consumo de combustível.
• Estude a possibilidade
de pré-aquecer o ar de combustão. O aquecimento
até 100°C resulta em uma redução do consumo
de combustível de no mínimo de 2%.
• Elimine vazamentos no
sistema de distribuição de vapor. A instalação
adequada de drenos, respiros, purgadores e
os corretos diâmetros e inclinações das tubulações
de vapor e condensado são fundamentais para
a utilização eficiente do vapor.
•
Mantenha em bom estado o isolamento de equipamentos
e tubulações. Cada metro de tubulação de 6"
com vapor saturado a 7,0 kgf/cm2
sem isolamento perde o equivalente a 100 kg
de óleo combustível por mês.
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• Programe a utilização
contínua evitando a perda do aquecimento inicial
do equipamento.
• Desligue o equipamento
imediatamente após o uso e mantenha as portas
ou tampas fechadas. Elimine as perdas por
frestas.
• Estime o consumo específico
(kWh/unidade de produção) e compare com os
valores típicos para serviços semelhantes.
•
Opere o forno próximo da sua capacidade
nominal. O consumo específico aumenta com
a redução da carga. Se um forno projetado
para produzir 100 kg/h com consumo específico
de 0,40 kWh/kg, produzir apenas 50 kg/h,
o consumo específico poderá se elevar para
0,56 kWh/kg.
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• Use Lâmpadas adequadas
para cada tipo de ambiente e aproveite ao
máximo a iluminação natural, lançando mão
de telhas transparentes quando for o caso.
• Instrua os empregados
a desligarem as lâmpadas de dependências desocupadas,
exceto aquelas que contribuem para a segurança.
• Divida os circuitos de
iluminação de modo que possam ser desligados
parcialmente sem comprometer o conforto.
• Em ambientes com iluminação
constante devem ser utilizadas lâmpadas de
alta eficiência e vida longa como as fluorescentes
compactas.
• Use luminárias abertas
para melhorar o nível de iluminamento.
• Distribua os interruptores
de modo que permitam as operações "liga/desliga"
conforme a necessidade local. A instalação
de temporizadores ("timers") pode
ser bastante conveniente.
• Verifique os novos lançamentos
dos fabricantes de lâmpadas, luminárias, reatores
e controle em geral.
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O
Ar comprimido é utilizado na indústria como
força de acionamento há mais de um século. Seu
uso tem se acentuado, principalmente, em decorrência
do desenvolvimento da automação.
Para se otimizar o consumo de energia nos sistemas
de ar comprimido, sugerem-se os seguintes procedimentos:
•
Eliminar vazamentos na tubulação, juntas,
válvulas e gaxetas;
• Manter os manômetros e os interruptores
de controle bem calibrados;
• Limitar o uso de ar comprimido nos
turnos não produtivos e nos fins de semana;
• Adequar a ventilação na sala dos compressores;
• Utilizar compressores de menor potência
nos fins de semana e turnos não produtivos;
• Manter as vávulas solenóides em bom
estado de conservação;
• Reduzir a pressão do sistema de ar
comprimido;
• Inspecionar sistematicamente o sistema
de ar comprimido para detectar vazamentos.
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• Verificar a possibilidade
de elevar os níveis de temperatura utilizados
nos ambientes servidos pelo ar condicionado;
• Procurar operar os compressores e chillers
a plena carga em vez de dois ou mais com carga
parcial;
• Verificar o alinhamento e tensão de
todas as correias, ajustando-as quando necessário;
• Reduzir o fluxo de ar para todas as
áreas ao nível mínimo aceitável;
• Verificar as perdas em todas as juntas
do compressor;
• Observar as operações irregulares do
compressor, tais como funcionamento contínuo
ou paradas e partidas freqüentes.
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